Please enable JS

Lean menedzser tanfolyam

Lean menedzser tanfolyam

Lean menedzser tanfolyam

május 02/vajna/Lean-Kaizen

Átfogó Lean menedzser tanfolyam indul Gödöllőn! 

(*cégek számára a képzés kihelyezett tanfolyamként is rendelhető! hívja a 36-30-9829879 számot, vagy jelentkezzen e-mailben (vajna@vajna.hu)! korai jelentkezés esetén (T-2 hét) 10% kedvezményt adunk.) Kód: LMG1803

A képzés jellege:

  • Intenzív képzés (2 x 3 nap), 8 óra / nap.

Célcsoport: Vegyes csoport, több cégtől jelentkező lean vezetők, mérnökök részvételével, közös feladatok, gyakorlatok, számítások, interakció, kihívások és további közös szakkmai tapasztalatcsere. Elmélet alapú de gyakorlatias oktatás.(80:20) 

Képzések ideje:

LM tól- -ig képzési napok
1. 2018.05.21 20018.05.23. 3
2. 2018.05.28 2018.05.30. 3
    Összesen 6

Díj:

200.000 Ft/fő      partneri kedvezmény  vagy egyéb nyílt képzésen való korábbi részvétel
230.000 Ft/fő      listaár

A képzés célja:
A hallgató teljességében megérti és elsajátíthatja a LEAN menedzsment rendszert, valamint kiegészíti a meglévőt új információkkal/rendszerekkel. Megérti, hogy miért intenzíven fejlődőképeesek azok a vállalatok, amelyek lean rendszert alkalmazzák az üzleti folymataikban. Továbbá átfogóan tudja a helyzetnek megfelelően, a gyakorlatban is alkalmazni a LEAN eszközöket. Különbséget tudjon tenni a TPS és KAIZEN alkalmazhatósága közt. Létre tudja hozni és eredményesen vezetni a teamaket LEAN projektek keretében a célok elérése érdekében a designtól az eredmények számbavételéig és a visszacsatolásig. (Lean kulcsszavak: TPS, TAKT Time, WIP, alacsony készletszint, anyag, információáramlás, Pull vs Pull, JIT, Kanban, VSM, OPF, Heijunka. Gyártósor kialakítás, KANBAN, CONWIP, FMEA, 8D, VW modell, optimalizálás, One Piece Flow, VSM, VSD, FMEA, Jidoka, Heijunka, Andon, Poka-Yoke, 5S, SW, VM, Gemba, logisztika, ...)

Kinek ajánljuk:
Lean vezetőknek, menedzsereknek, középvezetőknek, folyamatgazdáknak, folyamatfejlesztési szakembereknek, minőségügyi szakembereknek, logisztikai vezetőknek, termelésvezetőknek és ezen túl, akik szeretnének megismerkedni a lean rendszerrel belső vagy külső indíttatásból.

Módszer:
Gyakorlatorientált, intenzív képzési tevékenység, előadások, esettanulmányok és azok feldolgozása, csoportmunka, csoportonkénti prezentáció, írásos tananyag valamint egyéni felkészülés számolásos feladatokkal.

Jelentkezés: vajna@vajna.hu

Telefon: +36 30-982-9879

TEMATIKA:

1 NAP.

  • Bevezetés a LEAN gyártásba
  • A LEAN eredete, jelentése, céljai
  • A LEAN „két eszköze”
  • A LEAN gondolkodásmódról
  • A vevőszemlélet, a külső és belső vevő
  • Megfelelni az elvárásoknak
  • A változások foka, sorrendje és hatása időben
  • Miért sikeresek a LEAN alkalmazói?
  • A PDCA/SDCA
  • A TPS modell
  • Mi a különbség a LEAN és a TPS rendszer között?
  • Hagyományos és a LEAN-KAIZEN gyártás összehasonlítása
  • LEAN értelmezése a termelésben,
  • LEAN az adminisztrációs folyamatokban
  • Az értékteremtés folyamata
  • Érték és veszteségszemlélet
  • A veszteségek elemzése
  • Veszteségstruktúra és elemzése és gyakorlata. Veszteség „bejárás”.
  • A termelékenység definíciója
  • Termelékenységnövelési célok (PQCDSM)
  • A termelékenységnövelés öt módozata
  • A probléma fogalma
  • A folyamatokban az érték növelése
  • Versenyelőny és a Veszteségek
  • A megoldandó problémák megoldásának nyolcféle csoportosítása
  • LEAN alapelvek
  • Az öt LEAN alapelv
  • A Toyota 4P modellje
  • Az értékáram térkép VSM
  • A változékonyság forrásai és következményei (3Mu). Veszteségfajták (7 Muda).
  • Vevőszemlélet kialakítása.
  • LEAN és KAIZEN kapcsolata
  • Kaizen és a Kobetsu Kaizen
  • Kaikaku, Kairio
  • A LEAN akciók
  • A hozzáadott érték (Hé)
  • A HÉ és a menedzsment célok
  • Termelékenységfejlesztési Rendszer modell
  • A hozzáadott érték számítások
  • Az össztermelékenység (Total Productivity)
  • Össztényezős termelékenység (TPF)
  • Multi-Factor Productivity (MFP)
  • A munkatermelékenység
  • A gazdasági hozzáadott érték EVA (Economic Value Added,),
  • CVA Index
  • A beruházások cash flow megtérülése, CFROI (Cash Flow Return On Investment)
  • Számítások Gyakorlat

2. NAP

  • Just in Time (JIT)
  • A JIT definíciója
  • A JIT szemlélet
  • Az áramlás három típusa
  • A JIT gyakorlati jelentése
  • A Just-in-Time alapelemei
  • Anyag, információ, pénzáramlási rendszerek
  • Push/pull (nyomó/húzó) rendszerek
  • Az áramlás megteremtése
  • Egydarabos áramlás koncepciója.
  • Layout változtatás
  • TAKTT idő és számítása
  • Sorelrendezési elvek
  • Termelés kiegyenlítés (szintezés)
  • Sorkiegyenlítés, Heijunka
  • A Misuzumashi (vízipók)
  • Chaku-Chaku
  • Esettanulmány és (gyakorlat)
  • A szupermarket rendszer
  • FIFO elv és tárolók
  • FIFO és VM
  • JIT tantermi Push-Pull szimulációs különböző esetek modellezésére (gyakorlat).
  • Kanban
  • Hogyan működik a Kanban?
  • A KANBAN modellek
  • Műveleti helyek (upstream – downstream)
  • Szituációk – megoldások
  • Két kártyás (duál) Kanban rendszer. Kártyák számának kiszámítása.
  • CONWIP,
  • Hibrid
  • Dob-Puffer-Kötél (Drum-Buffer-Rope, DBR) Gyártócella
  • Kanban alternatívák
  • A JIT rendszerré alakulás folyamata
  • A kanban számítások és gyakorlat

3-4. NAP

  • Értékáram térkép – VSM
  • A valós vevői igények megértése. A vevőközpontúság, mint szemléletváltás
  • Ciklusidők, a folyamatok kommunikációja, a dolgozói standardok. A létszám, hiányzások, gépkihozatalok, átállások, MTBF, MTTR, OEE, selejtszintek, kapacitások és a termelés egyéb mutatói
  • Miért kell a VSM?
  • Az értékáram kiválasztásnak szempontjai
  • Az igény szint (Demand)
  • Az áramlás szintje (Flow)
  • Kiegyenlítés szintje (Levelling)
  • A termelés jelenállapot felvétele
  • A VSM Metrika
  • Az ideális állapot a jövőállapot térkép (VSM) elemzése.
  • VM, 7S, VA, 5W2H, 7 eszköz, 7 Új eszköz, JIT, TPM, SMED, PY, JIT, KANBAN)
  • A folyamatos fejlesztés és hozama.
  • A Kaizen típusai, a termelés, a minőség összefüggései.
  • Kaizen és a PokaYoke, Hejunka, Jidoka, Autonomácia,
  • A push és pull termelési rendszerek.
  • A cellagyártási rendszer. JIT alapok és Kanban.
  • A TPM alapok. A TPM és a SMED kapcsolata
  • Alacsonyabb költségszinten való gyártás
  • Az Értékáram elemzés alapjai.
  • Az értékáram költség (Value Stream Costing), mint a jövő menedzsmenteszköze
  • VSC, és a VSM.
  • A megvalósítás elméleti és gyakorlati háttere
  • 1. Lépés:az alapfeltételek kialakítása és kivitelezése
  • A karcsúsított gyártás és VSM kapcsolata
  • A VSM és költségszemléletű termelés
  • Kulcsfontosságú menedzsment tevékenységek
  • A GEMBAKAIZEN alapelvek. WIP, KANBAN, FIFO, LIFO, OPF, JIT, TPM, KAIZEN, POKA-YOKE
  • A folyamatszemlélet váltás jelentősége, rövid távú és hosszú távú szemléletmód
  • A VSM bevezetés üzleti kultúraváltás szerepe. A folyamatfejlesztés új szemlélete
  • 2. Lépés:Az értékáram kiválasztásnak szempontjai
  • Az értékáram kiválasztásának szempontjai
  • PQ elemzés
  • Termék életútelemzés (Routing Analysis)
  • Kiegészítő elemzések
  • 3. Lépés:Az értékáram vizsgálatának tárgykörei és termelés rendszereinek kialakítása
  • Az inga elv.
  • A fejlesztési terv.
  • A kutató csapat felállítása és képzése.
  • Költségcsökkentési elvek. A hét fő veszteség. A minőség háza és a cég fejlesztés pillérei
  • A standardok és a termelés kapcsolatai. A vizuális munkakörnyezet a vizuális folyamat jelentősége
  • A VSM menedzsment folyamat alapkövei. Igény, áramlás, kiegyenlítés
  • a. Az igény szint kialakítása
  • b. Az áramlás szintjének kialakítása
  • c. Kiegyenlítés szintjének kialakítása
  • 4. lépés:A termelés jelenállapot kialakítása
  • Az adat és információgyűjtés a kutatás standardjainak az elkészítése.
  • A jelenállapot elkészítésének a lépései.
  • A feltárt szűk keresztmetszetek azonosítása és rögzítése és döntés
  • A gépi folyamatok szűk keresztmetszetek TPM vizsgálata.
  • Az jelenállapot értékáram térkép kutatásának informatikai feltételei és rendszerének felállítása
  • A információk begyűjtése, adatgyűjtés módszere. Az információk elemzése és az adatok visszaellenőrzése. A adatgyűjtés integritásának fogalma.
  • A BPR (Braun Paper) akció
  • Adatok vizualizálása. A jelen VSM folyamat ábra
  • A VSM adatok feldolgozása és számítógépes modelljének elkészítése
  • A kutatással kapcsolatos hibák kizárása. Felkészülés az adatgyűjtés várható nehézségeire
  • Az alapadatok szerepe a modell kialakításában
  • A hozzáadott érték (VA), üzleti veszteség (BNVA) és veszteség tartalom meghatározása
  • A jelen VSM értékáram térkép számítógépes modelljének tesztelése
  • A storyboard kitöltése
  • 5. Lépés:A VSM Metrika meghatározása
  • A VSM metrika kutatásának lépései
  • A veszteségek és értékteremtési pontok azonosítása
  • Dolgozók bevonása. Tréning. Munkaterület szervezettség, TPM, SMED (QCO), Minőség (késztermék, hibás darab, szolgáltatás,), vizuális kontroll, Rendelési szintek. Anyag mozgása. Információ és áramlása Áramlás megteremtése
  • 6. Lépés:Az ideális állapot a jövőállapot térkép (VSM) kialakítása.
  • A termelési modellfejlesztés
  • A jövőállapot térkép elkészítése
  • Takt vagy Pitch. A folyamat maximális igény szerinti képessége
  • Puffer és biztonsági készletszintek tervezése és számítása
  • Késztermék szupermarketek definiálása
  • A folyamatos áramlásra való fókuszálás. A JIT –re törekvés.
  • Sorkiegyenlítés meghatározása
  • Cella típusú áramlás tervezése és számítása
  • A vevőfolyamat vezérlése és a módszerek kiválasztása (KANBAN, eKANBAN, FIFO elv, MRP, Supermarket elv)
  • Heijunka kialakításának módszerei és/vagy a Kanban finomhangolása.
  • A runner útvonalának és ütemének tervezése
  • Az anyag és információmozgás sorrendjének és módozatok fejlesztésének kialakítása
  • A takt idő és takt kép felállítása
  • 7. Lépés:A VSM fejlesztési tervek készítése
  • A KAIZEN tervek készítése. Mérföldkövek definíciója
  • Az informatikai fejlesztések kialakítása.
  • A végrehajtás feltételei
  • A szimuláció felépítése
  • 8. Lépés:A VSM jövőállapot terv bevezetésének folyamata
  • A feltételeinek kialakítása és Oktatási terv
  • A számítógépes VSM modell prototípusának programozása és visszaellenőrzése
  • A VSM paraméterezése valós adatokkal és számítógépes feldolgozása
  • A szimuláció futtatása
  • Visszacsatolás és értékelés
  • A VSM mint menedzsment eszköz.
  • A VSM és költségszemlélet
  • VSM gyakorlatok

5. NAP

  • A TQC a teljeskörű minőség ellenőrzés
  • TQC – Teljeskörű Minőség Ellenőrzés és QC-Quality Circle=minőségi körök
  • A japán Total Quality Control (TQC) rendszer felépítése, működése
  • A problémamegoldás 7 lépéses módszerei
  • Témaválasztás, jelen helyzet elemzése, célok kitűzése, gyökér-okok azonosítása, megoldás tervezése és bevezetése, az eredményesség ellenőrzése, standardizálás, folyamatok szabványosítása, reflektálás, prezentációs technikák
  • A minőségfejlesztés 7 eszközének (7 QC eszköz) alkalmazása (gyakorlat).
  • A QC új eszközök (KJ diagram, Fa diagram, Mátrix adatelemzés, Kapcsolati diagram, Nyíl diagram, PDPC, )
  • Zero Defect Quality (ZDQ)
  • Elsőre jó gyártás
  • A nulla hiba koncepció
  • Hibamegelőzés, hibafeltárás, hibakizárás
  • Poky Yoke rendszerek:
  • A Poka-Yoke jelentése
  • A Poka-Yoke eredete és céljai
  • A Poka-Yoke beillesztése a mindennapi munkába
  • Hibák és a selejt kapcsolata
  • ANDON eszközök és vizualizálás.
  • Autonomation önrendelkezésre felruházott gépek
  • Jidoka sormegállítás minőséghiba esetén
  • Poka-Yoke rendszerek
  • A selejt kialakulásának megelőzése
  • Hét javaslat a Poka-Yoke állapot elérésére
  • POKAYOKE csapat (gyakorlat) a tanteremben
  • ZQC alapelemek
  • A selejt költsége
  • Hibák és előfordulásuk
  • A Zeró Defekt Koncepció
  • A termelés 5 alapeleme
  • A 10 Crossby alapelv
  • Zero Defect a gyakorlatban
  • A hibák okai
  • A hiba megelőzés koncepciói
  • Mi a Nulla Selejt Minőség rendszer?
  • Folyamat hibák értelmezése
  • A minőség hibák csökkentése érdekében
  • Mik okozzák a hibákat? Folyamat varianciák!
  • Hiba típusok és emberi hibák összefüggései (gyakorlat)
  • A Zero Defect eszközei és a hibakizárás
  • A ZDQ négy komponense
  • Kezdőpont ellenőrzés, vizsgálat
  • 100% Audit Checks
  • Gyors visszacsatolás
  • Az FMEA folyamat
  • Útmutatás az O,S,D számokhoz
  • Mi okozza a folyamatok hibáit?
  • Elemzésekhez alkalmazható technikák.

6. NAP

  • LEAN rendszer bevezetése
  • A LEAN rendszer bevezetéséhez előkészületei
  • A LEAN változás menedzsmentje
  • A LEAN rendszer sikertényezői és kritikus pontjai
  • A beszállítók bevonása
  • A LEAN folyamatosság biztosítása
  • Egy esettanulmány teljes bemutatása
  • Önálló LEAN projekt megtervezése

 

 

 



RELATED POSTS